Najpierw była maszyna parowa, potem elektryczność, teraz automatyzacja, a coraz częściej internet i big data. Trudność w przypadku Polski polega na tym, że jeszcze na dobre nie zadomowiła się u nas trzecia rewolucja przemysłowa, a już trzeba być gotowym na czwartą.

Jedna z najnowocześniejszych fabryk mebli biurowych w Europie znajduje się w Jaśle. Na powierzchni 24 tys. mkw. (odpowiadającej sześciu boiskom piłkarskim) powstaje 1000 tzw. brył meblowych na godzinę. Pracuje tu tylko kilkadziesiąt osób, bo główną rolę odgrywają roboty i sterujące nimi komputery. Dzięki analizie danych płynących od odbiorców możliwa jest duża elastyczność – jedne roboty automatycznie wykonują dużą serię biurek, inne w tym czasie przycinają blaty do projektów na indywidualne zamówienie. Pracownicy muszą tylko zdjąć gotowe komponenty z taśmy i je spakować. Fabryka kosztowała ponad 110 mln zł, ale jak przyznają menadżerowie firmy Nowy Styl, jest cztery razy wydajniejsza od poprzedniego zakładu.

Fabryka w Jaśle nie jest jedyną wyspą Przemysłu 4.0 w Polsce. Wzorcową fabrykę mają GE, Philips, czy Volkswagen, a więc duże koncerny zagraniczne. Polski kapitał z aspiracjami poza Nowym Stylem reprezentuje też fabryka mebli Forte, produkujący naczepy Wielton, czy podwykonawcy europejskiej branży motoryzacyjnej jak Boryszew. Dość nowoczesna jest polska chemia, np. Synthos. Nowymi, skomunikowanymi ze sobą maszynami, dysponują w Polsce nawet małe firmy. Przemysł 4.0 dotyczy przedsiębiorstw różnej skali i z różnych branż.

Nie ma ścisłej definicji tego przemysłu. Przyjmijmy jednak, że to produkcja, w której wykorzystuje się przynajmniej kilka z dziewięciu technologii: automatyzacji, robotyzacji, cyfrowego projektowania, przetwarzania dużej ilości danych (big data), przetwarzania danych w chmurze, inteligentnych czujników, druku 3D, zaawansowanych interfejsów człowiek-maszyna, zaawansowanego uwierzytelniania, a nawet rozszerzonej rzeczywistości. Słowem – produkcja, która dzięki technice jest tańsza, większa, bardziej elastyczna i/lub lepiej dopasowana do potrzeb odbiorców.

Sama lista technologii sugeruje, że Przemysł 4.0 jest trendem dość nowym, a więc nikt nie powinien mieć jeszcze znaczącej przewagi. Najbardziej zaawansowane są firmy, które były liderami w automatyzacji w Przemyśle 3.0, a wiele z nich to firmy niemieckie. Liczebnik „4” pojawił się na targach w Hanowerze w 2011 roku.

W Polsce firmy znajdują się raczej na wcześniejszym etapie automatyzacji pojedynczych stanowisk. Zdaniem Ministerstwa Rozwoju to bardziej szansa niż problem.

Jeszcze wciąż 2.5

– Zgadza się, wiele polskich firm to przemysł, nazwijmy go, 2.5 – aspirujący dopiero do poważniejszych zmian. Coraz częściej jednak właściciele będą skłonni podejmować decyzję o inwestycjach w zaawansowaną automatykę np. z powodu braku wykwalifikowanych pracowników, albo taką decyzję podejmą ich bardziej otwarte na technologię dzieci, które odziedziczą biznes. W obu przypadkach dojdą do wniosku, że nie ma sensu kupować maszyn 3.0, żeby potem szybko trzeba je było zamienić na 4.0, że warto od razu zainwestować w urządzenia, które mają potencjał współpracy ze sobą oraz w cyfrowe systemy zarządzania – wyjaśnia Jan Filip Staniłko, zastępca dyrektora departamentu innowacji w Ministerstwie Rozwoju.

W badaniu „Smart Industry Polska 2017” zleconym przez Ministerstwo Rozwoju i Siemensa, przeprowadzonym na próbie 251 małych i średnich firm, okazało się, że aż 77 proc. z nich wdrożyło w 2016 roku przynajmniej jedno z rozwiązań wspierających innowacyjność (najpopularniejsza jest automatyzacja z wykorzystaniem pojedynczych maszyn – 48,6 proc. firm, wykorzystanie współpracujących ze sobą maszyn jest na trzecim miejscu z 27 proc. wskazań).

Automatyzację opartą na pojedynczych maszynach w ciągu najbliższego roku ma zamiar wprowadzić jeszcze 10,4 proc. firm, a opartą na współpracujących maszynach 8,8 proc. Badani mają w planach również technologie mobilne (7,2 proc.) oraz cloud computing (6,8 proc.). Inne innowacje zebrały znacznie mniej wskazań.

Te wskaźniki ma polepszyć Polska Platforma Przemysłu 4.0, której start Ministerstwo Rozwoju zaplanowało na styczeń 2018 roku. Zbierze ona w formę sieci dostawców technologii i innowacyjnych kompetencji – firmy, instytuty badawcze, uczelnie i parki technologiczne, tak, aby przedsiębiorcy chętni podążać w stronę Przemysłu 4.0 zetknęli się z przykładami konkretnych wdrożeń. Ministerstwo zapowiada, że ma to być fundacja finansowana zarówno przez sektor publiczny jak i prywatny (choć na początku głównie ten pierwszy), a wskaźnikami jej efektywności będzie poziom cyfryzacji i robotyzacji polskiego przemysłu.

Urzędnicy MR przyznają, że na świecie jest tylko kilka firm, które wszystkie procesy związane z automatyzacją i cyfryzacją produkcji są w stanie opracować i wdrożyć niemal samodzielnie. To komunikat, że współpraca z nimi – np. Siemensem, GE, ABB, Dassault, Fanuc czy Emerson – jest nieodzowna.

– Mamy zbieżność interesów. Nam zależy na know-how i konkretnych komercyjnych rozwiązaniach, a w interesie tych firm jest partnerstwo z podmiotem publicznym, który zajmuje się trudniejszym segmentem rynku, czyli mniejszymi firmami, które dopiero z czasem mogą zostać klientami na rozwiązania wymienionych koncernów – mówi Jan Filip Staniłko z MR.

I dodaje, że już w zeszłym roku GE, które ma w Polsce dziewięć fabryk, odpisało z polskim rządem list firmujący ich jako partnera polskiej gospodarki. To w w Bielsku-Białej znajduje się ich najnowocześniejsza fabryka w Europie, tzw. brilliant factory.

– Takie partnerstwo z Polską na kwietniowych targach w Hanowerze podpisał też Siemens i nie jest to pewnie zamknięta lista – podkreśla Jan Filip Staniłko.

– To dobrze, że państwo stawia na współpracę z zagranicznymi partnerami i na innowacje jednak mam nadzieję, że pamięta także o tym, że w jego polityce powinno chodzić także o możliwie szybką i powszechną imitację najlepszych wzorów światowych. Nie ma w tym nic zdrożnego, bo cały rozwinięty przemysł opiera się na podpatrywaniu działań innych, ich ciągłym przetwarzaniu i ulepszaniu, a w Polsce, która nie jest krajem nawet Przemysłu 3.0, potencjał imitacji wciąż jest duży. Przeciętna firma przemysłowa może znacznie więcej zyskać jeśli wdroży u siebie rozwiązania już funkcjonujące u jej większych i lepiej osadzonych na rynkach światowych konkurentów. Wymyślanie ulepszeń i rozwiązań nowatorskich w skali globalnej także ma sens, ale często tylko jako dodatek do znacznie ważniejszego procesu imitacji – mówi dr Maciej Bukowski, prezes think-tanku WiseEuropa.

Podkreśla, że innowacje nie powinny być celem lecz środkiem do osiągnięcia celu, jakim jest wzrost produktywności pracy, czy rentowności produkcji.

– Mam nadzieję, że temu będą służyły nowotworzone centra badawczo-rozwojowe, że znajdą się tam ludzie, którzy będą rozumieli dokąd zmierza ich branża, jakie technologie są w niej kluczowe i co należy w związku z tym w ich firmach ulepszyć by zwiększyć wydajność pracy, obniżyć koszty produkcji, podnieść wartość sprzedaży, czy zdobyć nowy rynek – wyjaśnia Maciej Bukowski.

Szukanie liderów

Biorąc to pod uwagę sensownie byłoby znaleźć branże, w których już mamy dobrą pozycję na światowych rynkach. Strategia Odpowiedzialnego Rozwoju w rozdziale poświęconym reindustrializacji skupia się na tych branżach polskiego przemysłu, które: a) posiadają zdolność do konkurowania na globalnych rynkach b) mają stabilną pozycję rynkową c) mają znaczący udział w produkcji, eksporcie, lub też wykazują się wysoką dynamiką wzrostu w obu kategoriach.

Wymienia się tam polskie leki, meble, przemysł okrętowy i górniczy, ale także przemysł obronny. (np. technologie teleinformatyczne, drony, rozpoznanie obrazowe i satelitarne już dostarczane armii przez polskie firmy prywatne).

Oczywiście hasło reindustrializacji nie oznacza, że wszystkie branże polskiego przemysłu od razu włączą się w czwartą rewolucję technologiczną, a i wśród tych, którzy to zrobią korzyści będą zróżnicowane.

– Z rozwiązań Przemysłu 4.0 już dziś chętna jest skorzystać jedna trzecia polskich fabryk. Największe szanse na bycie liderem mają te branże, które mają solidny wolumen sprzedaży, a procesy produkcyjne są w ich działalności kluczowe. To branża spożywcza, meblarska, chemiczna czy motoryzacyjna – wymienia Jan Filip Staniłko.

– Trudniej o pozycję lidera będzie w tych branżach, w których od samych technik wytwarzania ważniejsza jest innowacja produktowa. W produkcji złożonych maszyn czy elektronice raczej nie mamy czego szukać, ale w innowacji produktowej mamy swoje nisze. Mamy dolinę lotniczą, mamy producentów środków transportu – Pesę, Wielton czy Solaris, mamy szansę w przemyśle okrętowym czy np. w zarządzaniu kopalniami przez inteligentne systemy wydobywcze, bo krajowym liderem jest Famur – dodaje Staniłko.

Duży dystans do Niemiec

Skoro więc Przemysł 4.0 w polskich warunkach nie jest mrzonką, to co powstrzymuje jego rozwój? We wspomnianym raporcie „Smart Industry 2017” firmy na pierwszym miejscu wskazały trudności formalne i urzędowe (40,6 proc.), ale niewiele mniej wskazań dotyczyło ograniczonych możliwości finansowania (33,9 proc.), braku dostępu do wykwalifikowanych kadr (32,3 proc.) i obaw przed ryzykiem braku zwrotu z inwestycji (31,9 proc.).

Zróżnicowanie tych barier pokazuje prawdopodobnie to, że polskie małe i średnie firmy mają świadomość, że Przemysł 4.0 nie jest prostym „dopalaczem”, który tylko zwiększa wskaźniki produkcji, ale wymaga wielu fundamentalnych zmian. Chodzi o świadome podjęcie decyzji, że małe firmy chcą stać się średnimi, a średnie dużymi. Ze wszystkimi tego konsekwencjami.

– Przemysł 4.0 to nie tylko ulepszenie produkcji. Z przejściem na cyfrowe inteligentne procesy produkcyjne jest łatwiej niż z przejściem na inteligentne zarządzanie przedsiębiorstwem czy platformowe modele biznesowe. To oznacza zmianę sposobu kreacji wartości, zarządzania cyklem życia produktu, a to wymusza inne kompetencje pracowników i organizacji. Wsparcie w takiej zmianie jest absolutnie koniecznie. Duże przedsiębiorstwa mogą je sobie kupić w firmach konsultingowych, ale mniejszym musi pomóc państwo – mówi Jan Filip Staniłko.

Kiedy efekty

– Jeśli mamy dogonić kraj, który jest wzorem wdrażania Przemysłu 4.0 czyli Niemcy, to zajmie nam to nawet 40 lat. Niemiecki przemysł nie stoi przecież w miejscu. Nawet najlepsza polityka państwa: powołanie Platformy Przemysłu 4.0, Narodowego Instytutu Technologicznego, dostęp do finansowania, dobre konkursy w NCBR, czy silny rynek kapitałowy w Warszawie, choć potrzebne żeby się nie cofać – nie skompresują czasu znacząco. Chodzi bowiem o bardzo daleko idącą ewolucję firm, uczelni, administracji itd. Zrównanie wielu podmiotów do poziomu jednego z najlepiej zorganizowanych państw na świecie, ma szansę się udać, ale nie stanie się od razu – podsumowuje Maciej Bukowski.