2012年にナイキが「Flyknit（フライニット）」を発売したときのこと。ナイキのデザイナーたちは、シューズのアッパーを合繊糸でほぼ継ぎ目なく織り上げるためのマシンとソフトウェアの開発に、数年の研究期間を要した。

そして、その努力は報われる結果となった。ナイキはそれ以降、多数のフライニットシューズを販売し、同じ製造工程を利用してスポーツブラのような製品もつくった。

いまやナイキは、この手法を新しい素材にまで拡大している。それがフライニットを手本にした皮革素材「Flyleather（フライレザー）」だ。フライレザーシューズの最初のシリーズは、全色が白の「テニスクラシック」[編註：米国では9月18日に発売]のほか、「エアフォースワン」「エアマックス 90」「コルテッツ」「ジョーダン1」の数量限定版として発売される。

フライレザーは一見すると通常のレザーのように見えるが、まったく異なる工程で生産されている。保存処理され、水に浸され、なめされた動物の皮からつくられる従来の皮革とは異なり、ナイキの素材は製造工程で余った皮革の小片と、ポリエステル混合紡糸を混ぜてつくられる。

まるで「ケーキを焼く」ような製法

従来の皮革メーカーは傷があったり、柔らかすぎたり、伸びきったりしている皮の一部を廃棄するが、ナイキはこれらの部分を利用して、細かくすりつぶし、それをポリエステル混合紡糸と水に混ぜるのだ。

「まるでケーキを焼いているみたいです」と、ナイキのフットウェアイノヴェイション副社長トニー・ビグネルは言う。このペースト状の素材から軽量のフライレザーがつくられる。しかも、凹凸のあるパターンで染めたりプリントしたりもできる。

IMAGE COURTESY OF NIKE

ナイキはフライレザーを開発するために、英企業のE-Leatherと提携している。同社はこの合成皮革で自動車などの輸送産業向けに座席のカヴァーをつくる工程を、いち早く開発したメーカーである。

E-Leatherは、この工程でつくられたカヴァーが通常の皮革より最大50パーセント軽くなり、5倍の耐久性をもつと主張している。なぜなら構造的に強度と安定性を備えており、設計の自由度が高いからだ。

こうした特徴が、よりパーソナライズされたシューズをつくるために非常に役にたつ。フライニットのデザイナーたちはソフトウェアを使って、シューズのアッパーのなかでも足を特に強くサポートしたい箇所に、強度をもたせることができる。「実際にわれわれがしようとしていることは、もっと正確で工学的なのです」とビグネルは語る。

ナイキが目指す「持続的」な生産サイクル

フライレザーはナイキのサステイナビリティ部門から誕生した。これは皮革製品の生産工程で発生する水と二酸化炭素の排出量を減らすのが狙いである。「われわれは常に皮革の環境的影響に対処する方法を模索しています」と、最高サステイナビリティ責任者（CSO）のハンナ・ジョーンズは語る。

もっとも上質な部分だけを縫い合わせて残りを廃棄するのではなく、ナイキは1枚のフライレザーから機械でアッパーを切り取り、残りは再利用している。「これまでなら廃棄物処理場に埋められていたものを、そのまま素材に戻せるのだと考えて構いません。これは持続的な生産サイクルなのです」と、ジョーンズは言う。

フライレザーは、ほとんどの人々がその違いに気づかないくらい本物の皮革に近い、とジョーンズは考えている。フライレザーは通常の皮革のように柔らかく、しなやかであり、さらに軽い。ジョーンズの考えでは、これはその素材の利点のすべてを備えており、欠点は一切ない。「これはレザーそのものです」とジョーンズは言う。「しかし（レザーよりも）ベターなのです」