shadow

Il Coex, la prima fibra naturale ignifuga, è nata di fronte al Monte Rosa. Che nelle giornate invernali, quando il cielo è terso, sembra incombere, con la sua massa, a poche centinaia di metri. In realtà, fra la piana vercellese e le Alpi la strada è molto più lunga. I fratelli Zanolo ci sono arrivati da Biella: avevano bisogno di tanta acqua per tingere il cotone di blu, giallo, nero, rosso e marrone. E l’hanno trovata ad Arborio, neanche mille abitanti lungo la riva del Sesia.

La magia della cellulosa Il forno sta proprio in mezzo allo stabilimento. Un mastodonte verde metalmeccanico di una quindicina di metri dentro al quale avviene una parte della magia. «Produce una reazione chimica che modifica le molecole della cellulosa» spiega Pier Simone Simonetti, ad dell’azienda, terza generazione imprenditoriale. La scoperta, quelli della Zanolo, l’hanno fatta insieme a Torcitura Padana, 40 dipendenti e cinquant’anni di storia in provincia di Pavia. I trenta operai della Zanolo a tingere, la Torcitura a filare, le due aziende fanno parte di una lunga filiera che, negli anni della crisi, ha finito per schiacciarle, comprimendone i margini e condizionandone i mercati.

L’idea che sconfigge la crisi Fatturati dimezzati dal 2009 a oggi per Zanolo (dai 6 ai 3,1 milioni). Ridotti quasi di due terzi per Torcitura (da 13 a 5 milioni) . Un trend ricorrente nel settore tessile, anche se la ridotta esposizione finanziaria e la buona patrimonializzazione delle due società ha permesso di incassare il colpo instradando immediatamente dopo un progetto di rilancio. Racconta la presidente di Torcitura, Simona Pesaro che sì, «sembra scontato dirlo, ma sono le difficoltà che aguzzano l’ingegno generando le idee». E l’idea, qui, è venuta osservando la realtà. Quella del mercato dei prodotti tessili ignifughi. «Finora il comparto è stato dominato dalle fibre sintetiche. Noi abbiamo lavorato invece su cotone, canapa, lino, iuta e viscosa».

Fosforo, azoto e zolfo Il processo è coperto da brevetto, ma Simonetti lo riassume così: «Leghiamo le molecole della cellulosa a molecole di fosforo, zolfo e azoto che agiscono in modi diversi per garantire la non infiammabilità: il fosforo alza una vera e propria barriera contro la fiamma, l’azoto mangia l’ossigeno che alimenta la combustione, lo zolfo fa sì che il tessuto a contatto con elevatissime temperature si carbonizzi direttamente, senza prendere fuoco».

Un mercato ampio Le due aziende, quattro anni fa, hanno stretto un accordo di collaborazione. Ma con Coex fra le mani, ora pensano di aprire una nuova società. «Le applicazioni sono tante — spiega la Pesaro — in campi dove fino ad oggi si usavano esclusivamente fibre sintetiche. A partire dall’arredo sia pubblico (alberghi, navi, teatri, ecc, ndr) che privato, che è sempre stato il nostro core business, per poi passare dall’abbigliamento tecnico e professionale (il motorport) all’automotive (gli allestimenti degli interni) fino al design (l’illuminotecnica)».

La differenza che non si afferra Sul tavolo dell’ufficio di Simonetti tre pezze di cotone Coex. Al tatto sembrano di un cotone comunissimo. La differenza non si afferra. «La propagazione del fuoco sui tessuti vegetali è pari a quella sulla carta. Prima del Coex bisognava trattare il cotone con sali e formaldeide, sostanze nocive alla salute. Il nostro processo non compromette il tessuto, che rimane a tutti gli effetti naturale, anallergico e addirittura compostabile».

Lo spin-off Un’idea che, ora, potrebbe generare anche uno spin-off dalle potenzialità commerciali molto ampie. «Il processo Coex — conclude la Pesaro — agisce sulla cellulosa. Ma anche il legno è cellulosa. Quindi potremmo applicarlo anche ai mobili e alle case, trasformandole in ignifughe. Abbiamo già iniziato le sperimentazioni e i risultati sono confortanti». Un ossimoro — il legno che non brucia — che però potrebbe rivoluzionare interi settori produttivi.



mdelbarba@corriere.it