Son sigilosos, de apariencia humanoide y se mueven con precisión milimétrica. Agarran componentes y atornillan piezas siguiendo las órdenes que los operarios les dictan mediante una pantalla táctil que llevan conectada como si fuera un cordón umbilical. En la fábrica de Continental de Rubí (Barcelona), dedicada a la producción de cuadros de mando para automóviles, conviven más de 650 trabajadores y unos peculiares inquilinos con el potencial de cambiar la industria: los llamados robots colaborativos, o cobots. Ingenios con forma de brazo articulado cuya introducción en las factorías caracteriza, entre otros elementos, el paso a la industria 4.0. Junto a la sensorización, el uso del big data o el Internet de las cosas, la interacción de robots y humanos en las fábricas y el cambio hacia modelos que permitan modificaciones casi instantáneas en los procesos productivos definen esta nueva ola.

Continental es un buen ejemplo de la transición que se está llevando a cabo en la industria española. Se trata de una compañía del sector del automóvil, de largo el más robotizado y el primero en apostar por avanzar hacia la industria 4.0 (concepto que, no en vano, se acuñó en Alemania). España fue en 2015 el segundo país de Europa en número de coches fabricados, el mismo año en que marcó un récord histórico en compra de robots: 3.766 nuevas unidades, según la Federación Internacional de Robótica (IFR), un 63% más que en 2014. Es una renovación sin precedentes en un país que en total tiene unos 30.000 robots operativos. “La mayoría todavía pertenece a la generación anterior”, sostiene Ramón Barber, profesor e investigador del Laboratorio de Robótica de la Universidad Carlos III de Madrid, “pero las empresas del mundo del automóvil evolucionan con rapidez”.

Los robots antiguos de la fábrica de Rubí, instalados su mayoría entre los años ochenta y noventa, conviven con los colaborativos, que aterrizaron este mismo año. Lo cuenta Edgar Boch, jefe de operaciones de Continental en España, que conoce los 25 años de historia de la compañía. “Actualmente tenemos siete y vamos a ampliar a 12”, explica. A su espalda las nuevas máquinas siguen trabajando en silencio. Sus acciones son cadenciosas y fluidas. A diferencia de la generación anterior, no provocan el mínimo estrépito. La comparación entre los recién llegados y los que ya estaban es inevitable. Los antiguos, enjaulados y de movimientos espasmódicos, no invitan al contacto humano. Modificar sus funciones cuesta además grandes cantidades de tiempo y dinero. Aun así, siguen siendo necesarios para ciertas tareas. Los cobots, en cambio, son livianos (pesan entre 10 y 30 kilos), manejables y de tacto agradable. Uno de los ingenieros de la fábrica hace una pequeña demostración. En menos de 20 segundos programa el brazo robótico para que vaya de un punto exacto a otro y accione su pinza prensil.

“En un futuro próximo, el trabajador que hacía una tarea repetitiva programará un robot colaborativo para que la haga por él”, explica Jordi Pelegrí, director de Universal Robots para España y Portugal, multinacional danesa que opera en más de 50 países. Esta simple acción no solo libera al operario de las tareas de menor valor añadido, sino que le permite variar la producción a su antojo en tiempos impensables con la anterior generación de robots, que por su diseño y magnitud dificultaban tanto el acceso a ellos como su reprogramación. Todo lo contrario a los cobots, que cuentan con sensores de movimiento que detienen su actividad en cuanto un operario entra a la línea para hacer una modificación. Facilidades que desembocan en una producción prácticamente a la carta, una virtud necesaria para afrontar las nuevas exigencias del mercado. “Antes, las necesidades de los clientes estaban muy definidas y se hacían unidades estándares para toda la demanda. El problema es que ahora cada cliente quiere una personalización, como por ejemplo tiradas más cortas”, argumenta. Una tendencia que no solo afecta a los automóviles y que hace que la innovación llegue (en menor medida) a otras industrias que también buscan flexibilidad en sus líneas, como el textil o los alimentos.

En menos de 20 segundos, un ingeniero programa el brazo robótico para que vaya de un punto exacto a otro y accione su pinza prensible.

Pelegrí plantea un escenario en el que estos cambios se sucederán a una velocidad fulgurante. Y en el que en menos que canta un gallo la colaboración entre robots y humanos será una etapa de una magnitud comparable a hitos industriales históricos, como la producción en cadena de Henry Ford. “Cada vez más las plantas tienen que ser más autónomas según vayan usando estas tecnologías. Los propios operarios conocerán el funcionamiento de estos equipos. Conlleva un cambio muy interesante”, afirma. Y un potencial de negocio “milmillonario”, según un informe del Business Innovation Observatory de la Comisión Europea, que incluye la robótica colaborativa como una de las tres disrupciones analizadas en su reporte de 2015.

Países con tejidos industriales más desarrollados que el español están ya metidos de lleno en este cambio: “España no está mal situada en esta transformación, pero otros como Alemania, Japón, China o Estados Unidos están cogiendo ventaja”, asegura el profesor Ramón Barber. China es el país con más robots industriales del mundo, casi 70.000 nuevos en 2015 y con un incremento anual vertiginoso, pero en términos relativos aún está lejos de otras naciones: su industria automovilística tiene 392 robots por cada 10.000 empleados, muy lejos todavía de otros países como Alemania (1.147), Estados Unidos (1.218), Corea del Sur (1.218) o Japón (1.276). A España, con 883 robots por cada 10.000 empleados, solo la superan en Europa Alemania, Francia (940) y Eslovaquia (920), un caso de crecimiento excepcional en los últimos años tras la llegada de varios fabricantes con la crisis.

Densidad de robots por país

Datos en robots por cada 10.000 empleados industriales

FUENTE: Federación Internacional de Robótica

Los robots y el trabajo

Uno de los principales dilemas que plantea esta nueva generación de avances industriales es si este cambio de rol de los operarios será perjudicial para el empleo en las fábricas. “Lo primero que pregunta la gente es si esto va a reducir los puestos de trabajo”, retoma Boch. Según el gerente, estos robots no sustituyen la pericia humana. ”Cada vez hacemos productos más complejos, cada vez hay más tecnología en la planta y cada vez necesitamos que los operarios den más valor añadido a sus tareas”. Continental ha incrementado en más de un 50% su plantilla en Rubí desde 2013, pasando de 400 empleados a más de 650, datos refrendados por Montse Malé, responsable de CC OO en la zona de Rubí, que niega además que la robotización haya tenido un impacto negativo en la plantilla. En una línea similar se expresa Agustín Sáenz, director de industria y transporte en Tecnalia, corporación con sede en Derio (Bizkaia) que busca transformar la innovación en productos concretos con impacto económico en las empresas. “Los robots generan puestos de trabajo. Con la tecnología de hoy en día, más densidad de robots implica menos desempleo, porque las compañías ganan eficiencia y productividad, crecen, luego contratan. No es el mismo puesto de trabajo que el que se puede destruir pero al final revierte en más empleo”, desarrolla. Una tesis refrendada por la IFR, que analizó en un informe el impacto positivo de la robotización en el empleo.

La cuestión es si, más allá del medio plazo, el auge implacable de la automatización acabará con millones de puestos de trabajo industriales, que suponen más del 11% del total de ocupados en España. La OCDE calcula que hasta un 12% de los empleos actuales corre peligro de perderse por los robots. “Pueden perderse esos empleos, pero surgirán muchos más nuevos en paralelo con el desarrollo de nuevos mercados”, resume Sáenz, que cree que si esta transformación merece ser llamada revolución es precisamente porque abre nuevas oportunidades donde no las había. Y da un ejemplo: “No solo mejora el proceso o el producto. Ahora, además, puedes pensar en otras fuentes de ingresos. Ahora una máquina se puede conectar, envía todo tipo de datos, buceamos en ellos y conocemos su rendimiento, cuándo y cómo funciona mejor y cuándo falla. Es mantenimiento predictivo. Eso es un servicio que es un negocio añadido. Es la servitización de la industria. También ahí se crea empleo”.

ampliar foto El 'cobot' industrial Hiro, con aspecto humanoide. Tecnalia

Los grandes primero

El camino que hoy recorre Continental sería muy difícil de transitar si no se tratase de la filial de una gran empresa alemana, que tras 145 años de historia tiene unos ingresos de casi 40.000 millones de euros. De hecho, Continental España presenta un balance negativo para este curso, derivado de los pagos por adelantado de I+D a la compañía matriz. CC OO no cree que la situación sea alarmante ya que atribuye el resultado “a la inversión de futuro realizada”. “Las transformaciones las lideran las grandes empresas porque pueden permitirse maniobrar con sus grandes presupuestos”, resume Ramón Barber, que cree que en compañías pequeñas y medianas estos cambios tienen que estar más enfocados a resultados inmediatos. El paraguas financiero de una multinacional posibilita que sus filiales apuesten por la innovación tecnológica sin miedo a mojarse.

Agustín Sáenz está de acuerdo con que el cambio comienza por las más grandes, pero recuerda que un robot colaborativo “tiene ahora mismo un precio bajísimo, de unos 20.000 euros, que se amortizan muy rápido en cualquier empresa que lo instale”. Un precio que seguirá bajando. “Por otro lado”, prosigue, “esta tecnología es mucho más fácil de manejar, no te hace falta un experto. Si tienes un taller de 25 personas en el Corredor del Henares ya puedes tener también un robot porque se le enseña como a un niño, no hace falta ni programar en código”. Con todo esto a favor, Sáenz admite que los negocios de menor tamaño, salvo excepciones, todavía temen lanzarse a la piscina. Pero lo que hoy puede parecer un experimento arriesgado, cada vez lo será menos.