［東京 １５日 ロイター］ - 木などの繊維から作る「セルロースナノファイバー（ＣＮＦ）」が自動車の軽量化を実現する新素材として注目を集めている。実用化の大きな壁になっている製造コストについても、大幅削減に向けた技術開発が進み始めた。現在主流の鉄鋼やアルミ合金、炭素繊維などのライバルになる可能性があり、軽量化素材競争は一段と熱を帯びそうだ。

日本に有利な持続型資源

ＣＮＦは木の繊維をナノレベル（ナノは１０億分の１）まで細かくほぐした素材。鉄に比べて重さは約５分の１と軽く、強度は５倍以上。植物由来のため二酸化炭素（ＣＯ２）の排出削減につながり、国土の７割を森林が占める日本にとっては調達しやすい持続型資源としての期待が大きい。

ＣＮＦの研究は京都大学の矢野浩之教授が２０年ほど前から始めた。研究のきっかけの１つは、米国の大富豪ハワード・ヒューズ氏が製造し、１９４７年に初飛行した世界最大の飛行機が木製だったことだ。同教授は「木で空を飛べるなら車も作れるのではと考えた」と話す。

ＣＮＦはすでに化粧品や大人用紙おむつ、ボールペンなどに採用されている。車部品向けは、デンソー<6902.T>、ダイキョーニシカワ<4246.T>、トヨタ紡織<3116.T>など約２０の企業、大学などが参画し２０２０年までに１０％の軽量化を目指すプロジェクトが昨年末から環境省主導で動き出すなど、実用化への機運が高まっている。

新製法で製造コスト１０分の１

「軽量化は（車づくりの）永遠のテーマ」と語るトヨタ自動車<7203.T>の車体開発設計者、松代真典氏は、ＣＮＦが需要を増やせるかどうかは「低コストで作れるかどうか」にかかっていると指摘する。

ＣＮＦを車部品に使うには合成樹脂との混合が必要。だが、ＣＮＦと樹脂を混ぜるのは水と油を混ぜるような難しさがあり、その実現には複数の工程が必要であるため、製造コストは１キログラム当たり５０００円―１万円だった。

この課題解決のため京大などが昨年、新製法「京都プロセス」を確立、別工程だったパルプのナノ化と樹脂との混合を同時に行う方法を生み出した。新製法で量産が進めば製造コストは１キロ１０００円まで下がるとみている。炭素繊維の約３０００円と比べても安い。