7 muda, czyli 7 strat -streszczenie

Siedem form straty to transport, oczekiwanie, nadmierna produkcja, usterki, zapasy, niepotrzebny ruch, niewydajność procesu.

Jest to siedem form strat zidentyfikowanych przez Taiichiego Ohno, jednego z pionierów Toyota Production System.

Znane również jako siedem strat lub siedem muda, są to straty najczęściej pojawiające się w produkcji masowej.

Czasami wymienia się również ósmy czynnik: niezaangażowaną siłę roboczą o której możesz przeczytać w toyota lean.

Czym są straty w lean management?

Wszędzie wokół Ciebie istnieje marnotrawstwo, każdego dnia i w każdym miejscu.

Marnujesz czas, czekając w kolejce, stojąc w korku lub czekając z powodu niewłaściwej obsługi.

W domu być może zdarza Ci się szukać czegoś, czego nie ma tam, gdzie powinno być, jak to pisał w swoim wierszu Julian Tuwim:

Biega, krzyczy pan Hilary:

„Gdzie są moje okulary?”

czyli jest to najzwyczajniej w świecie— marnotrawstwo czasu i energii.

W kuchni pewnie zdarza Ci się wyrzucać z lodówki coś, co przypomina eksperyment naukowy — znowu straty.

Konieczność robienia czegoś jeszcze raz? Straty.

Możesz się zastanawiać, czym strata lub muda tak dokładnie jest, a czym nie jest.

Taiichi Ohno wyodrębnił siedem form straty. Te siedem form straty to transport,

oczekiwanie, nadprodukcja, usterki, nadmierne zapasy, ruch i niewłaściwe przetwarzanie.

Może Ci się wydawać, że niektóre z tych strat są zupełnie poza Twoją kontrolą.

Mogą je powodować kwestie prawne, księgowe lub naturalne zdarzenia.

Z tego powodu muda dzieli się na dwie kategorie:

Pierwszy typ muda: obejmuje działania, które nie zwiększają wartości dodanej, ale z jakiegoś innego powodu uznawane są za niezbędne. Tych form strat zazwyczaj nie daje się wyeliminować natychmiast.

Drugi typ muda: obejmuje działania, które nie zwiększają wartości dodanej i nie są konieczne. Powinny być wyeliminowane w pierwszej kolejności.

Poniżej w tabeli podsumowanie tych siedmiu form straty.

Forma straty Nazwa ang. Wyjaśnienie Transport, Przewóz waste of transportation Każdy ruch produktu lub materiałów, który nie jest konieczny, by zwiększyć wartość, jest stratą. Im więcej przesuwasz towar, tym większe jest ryzyko uszkodzenia lub wypadku. Czekanie, lub opóźnienia waste of waiting Czekanie w każdej formie jest stratą. Każda chwila, w której pracownik nic nie robi, jest marnotrawieniem tego zasobu, niezależnie od tego, czy przyczyną jest brak surowców, nierównomierne obciążenie pracą, oczekiwanie na instrukcję, czy też wynika to z projektu. Nadprodukcja waste of overproduction Produkowanie więcej, niż wymaga tego klient, jest stratą. Powoduje też kolejne straty, takie jak koszt magazynowania, koszt dodatkowej siły roboczej i transportu, by uporać się z nadmierną ilością towaru, zużycie surowców, konieczność posiadania większej powierzchni magazynowej i tak dalej. Poprawki, naprawy, odrzuty, usterki waste of defects Każdy proces, produkt lub usługa, która nie spełnia wytycznych, jest stratą. Każde przetwarzanie towaru, które go nie zmienia lub nie zostaje wykonane prawidłowo za pierwszym razem, też jest stratą. Zapasy, magazynowanie waste of inventory Robienie zapasów na którymkolwiek etapie strumienia wartości nie dodaje wartości. Możesz potrzebować magazynów, by poradzić sobie z nierównowagą pomiędzy zapotrzebowaniem a produkcją, jednak nadal nie dodaje to wartości. Wiąże zasoby finansowe, naraża produkt na ryzyko zniszczenia, zepsucia się lub pogorszenia jakości. Zajmuje przestrzeń magazynową i wymaga zużycia innych zasobów, by zarządzać stanami magazynowymi. Co więcej, duże magazyny mogą ukrywać inne grzechy w procesie, takie jak brak równowagi, problemy ze sprzętem, nieprawidłowe praktyki pracy. Ruch lub przemieszczanie waste of motion Każdy ruch człowieka, który nie zwiększa wartości, jest stratą. Obejmuje to chodzenie, schylanie się, podnoszenie, obracanie się, sięganie po coś. Obejmuje też wszelkie poprawki postawy, zanim przystąpi się do pracy nad produktem. Niepotrzebne lub niewydajne przetwarzanie waste of overprocessing Każde przetwarzanie, które nie dodaje wartości produktowi lub jest wynikiem nieodpowiedniej technologii, delikatnych materiałów lub ma związek z zapobieganiem spadkowi jakości, jest stratą. Przykłady obejmują opakowania ochronne na etapach pośrednich, fastrygowanie odzieży lub usuwanie plastikowych wlewek w odlewach i kształtowanych częściach. Niezaangażowana siła robocza waste of untapped human potential Niewykorzystywanie przez organizację pomysłów, kreatywności, kompetencji, talentów, a także dostępnego czasu pracy jej pracowników, oraz wykonywanie przez nich zadań poniżej ich kompetencji; niesłuchanie pracowników i przekonanie, że tylko kierownicy mogą mieć dobre pomysły.

Czym więc jest mura i muri?



Poza ogólnymi formami muda istnieje też mura i muri.



Podobnie jak w przypadku różnych form muda, je również należy wyeliminować.

Mura (zmienność)



Mura to zmienność w każdym działaniu — przez nią dana czynność nie jest wykonywana gładko ani w jednakowo dobry sposób.

To strata powodowana przez zmienność w jakości, kosztach lub dostawach.

Mura dotyczy wszystkich tych zasobów, które zostają zmarnowane przez to, że nie sposób przewidzieć jakości.

To koszt takich rzeczy jak testy, inspekcje, opakowania zabezpieczające, poprawki, zwroty, nadgodziny,nieplanowane podróże do klienta i potencjalnie koszt utraty klienta.

Aby zrozumieć i wyeliminować zmienność, można wykorzystać narzędzia i metody statystyczne, na przykład diagram Pareto czy projektowanie eksperymentu (DOE).

Wielu ludzi błędnie uważa, że w lean nie ma miejsca na statystykę i analizę danych.

To nieprawda.

Aby zredukować mura i muda, używa się danych.

Mierząc cechy procesu przed i po, można potwierdzić, czy nastąpiła poprawa.

Muri (robienie zbyt dużo)



Muri to niepotrzebne lub nierozsądne obciążanie ludzi, sprzętu i systemów poprzez stawianie wymagań, które wykraczają poza ich możliwości.

Muri to japońskie słowo oznaczające brak rozsądku, coś niemożliwego lub robienie za dużo.

Z perspektywy lean muri odnosi się do tego, w jaki sposób planuje się wykonanie zadań i pracy.

Jedną z kluczowych cech lean jest szacunek dla ludzi.

Jeśli firma wymaga od pracowników, by w sposób powtarzalny wykonywali czynności, które są szkodliwe, nie są konieczne lub powodują straty, to oznacza to brak szacunku dla ludzi i jednocześnie brak poszanowania dla podstawowej zasady lean.

Należy przeprowadzić ergonomiczną analizę działań, by zidentyfikować te z nich, które są szkodliwe lub nie są konieczne.

Oprócz fizycznego przeciążania wymaganie, by ludzie pracowali zbyt wiele godzin, również jest formą muri.

Nadmierna liczba zebrań, e-maile, które mają pozwolić uniknąć konsekwencji służbowych lub prawnych, jak również wymagania globalnego środowiska biznesowego przyczyniają się do muri.

Muri przejawia się w wymianie pracowników, zwolnieniach chorobowych, przestojach w pracy i nieodpowiednich decyzjach.

W obecnym środowisku, gdzie należy robić „więcej za mniej”, istnieje ryzyko nadmiernego obciążania i stresowania pracowników.

Zestresowani ludzie są bardziej skłonni do popełniania błędów.

Kwestionuj założenia, metody pracy i wszystko inne, by upewnić się, że działania Twoich pracowników służą zwiększeniu wartości i że w Twoich systemach i procesach nie akumuluje się zbyt wiele muri.

Siedem form straty, przykłady w usługach



Straty w procesach usługowych są tym samym, co straty w procesach produkcyjnych, nawet jeśli mogą wyglądać nieco inaczej. Dochodzi do nich jednak w ten sam sposób:

Transport: Straty wynikające z transportu w sektorze usługowym to niepotrzebne i niedodające wartości przemieszczenia się ludzi, dóbr i informacji, konieczne, aby móc wywiązać się ze zobowiązania wykonania usługi dla klienta.

Czekanie: Jeśli ludzie, systemy, materiały lub informacje czekają, to jest to strata.

Nadprodukcja: Czy Twoje usługi wytwarzają coś szybciej, wcześniej lub w większej ilości, niż wymaga lub potrzebuje tego klient?

Usterki: Wadliwe usługi to takie, które nie spełniają wymagań klienta za pierwszym razem.

Zapasy: Czy masz produkty usług, których nikt nie chce? Czy masz nadmiar zdolności dostarczania usług?

Ruch: Czy działania, dokumentacja i inne wysiłki są niepotrzebnie przesuwane?

Niewydajne przetwarzanie: Ile dodatkowej roboty papierkowej lub innej muszą wykonać pracownicy, by dostarczyć usług? Czy któryś z tych kroków można wyeliminować?

Jak to poprawić?



Usługi w sposób naturalny korzystają z jednego z podstawowych narzędzi lean:

systemu ciągnionego (pull).

W większości przypadków dostarczenie usługi klientowi opiera się na tym, że najpierw klient zamawia daną usługę, co powoduje uruchomienie łańcucha wartości, by mogło to nastąpić.

Kluczowe dla usług lean są wspólne usługi, które umożliwiają elastyczną konfigurację w czasie rzeczywistym na żądanie klienta.

Inne podstawowe zasady lean również znajdują swoje zastosowanie, np:



5S w usługach

5S w miejscu pracy dotyczy również przedsiębiorstw usługowych:



Selekcja: organizacja miejsca pracy jest czymś uniwersalnym. Odpowiednie uporządkowanie materiałów biurowych, eksploatacyjnych lub innych narzędzi jest kluczowe dla dostarczania dobrej jakości usług w terminie. Obecnie wiele przedsiębiorstw usługowych opiera się na komputeryzacji. Uporządkowanie komputera: e-maili, plików — to działanie lean. Pulpit Twojego komputera i system plików powinien być uporządkowany i nie nadmiernie zagracony.



Systematyka: narzędzia usług powinny znajdować się w standardowej lokalizacji, tak by można było zawsze je znaleźć i łatwo do nich dotrzeć. Dotyczy to baz danych, materiałów biurowych, magazynów, odwołań, procedur operacyjnych lub definicji procesu. Informacje, takie jak nazwy plików i systemów, powinny być spójne.

Sprzątanie: narzędzia usług powinny być czyste i porządne. Dotyczy to każdego miejsca pracy, niezależnie od tego, czy mieści się ono w biurze, czy w warunkach polowych.

Samodyscyplina: jak zwykle nie czekaj, aż sprawy wymkną się spod kontroli. Regularnie przeprowadzaj inspekcje miejsca pracy i utrzymuj je w odpowiednim stanie. Przeznacz na to odpowiednią ilość czasu lub wyznacz regularny termin wykonywania tego. Dotyczy to zarówno części wspólnych, jak i osobistych stanowisk pracy.

Standaryzacja: wprowadź dyscyplinę w utrzymaniu miejsca pracy w odpowiednim stanie i procesy, dzięki którym ta regularna konserwacja będzie miała miejsce — w standardowy sposób i na standardowym poziomie. Nie przesadzaj — po prostu to zrób.





Wyeliminowanie siedmiu odpadów

Wyeliminowanie siedmiu marnotrawstw jest czymś, co można zrobić poprzez wdrożenie Lean i różnych narzędzi Lean management, jednak celem twojej implementacji nie powinno być identyfikowanie i usuwanie odpadów. Zamiast tego powinieneś zastosować zasady Lean Manufacturing, aby zidentyfikować wartość według klienta i sprawić, by procesy zwiększania wartości przepływały przez Twoją organizację pod wpływem klienta. Takie podejście pomaga zwiększyć efektywność procesów dodawania wartości i powoduje, że odpady dosłownie znikają.

Podejście do lean z perspektywy usuwania 7 odpadów zamiast zwiększania przepływu wartości, jednak zwykle kończy się tym, że usprawniamy procesy, które nie dodają wartości, a my jesteśmy coraz lepsi w robieniu rzeczy, których klient nie chce.

Aby wyeliminować 7 strat Lean, musimy skupić się na zasadach Lean i wartości postrzeganej przez naszych klientów.