熟練技術者の手仕事に頼ってきた自動車の開発が、大きく変わりつつある。人間による過去の成功例をデータ化し、コンピューター上で主要部品の試作や評価などをこなす。これで浮いた人員や開発費は、次世代エコカーなどの先端研究にまわす。

２万～３万点の部品でできる自動車の開発は、細分化されたノウハウを持つ技術者たちによる「あうんの呼吸」と、何度も相談を重ねて知恵を絞る「すり合わせ」に頼ってきた。

例えば「低燃費」と「力強い加速」といった相反する性能を両立させるには、何度もエンジンなどの試作機をつくって評価を重ねる。うまくいっても、試作車に載せて想定通りの結果が出なければ、また、前の工程にさかのぼって同じことを繰り返す。

ただ、車やエンジンの種類は増え、以前より時間もお金も人手もかかるようになった。「エンジン制御だけでも、この１０年で１０倍は複雑になった。技術者の経験値をもとに試行錯誤するやり方はもう限界」。ホンダ開発部門の大津啓司常務執行役員は語る。

そのためホンダは、開発の「上流」にあたる設計ではすでに多用されているコンピューター上のシミュレーションを、「下流」の主要部品の試作や試作機の評価などにも広げる「モデルベース開発（ＭＢＤ）」を本格導入する。

まず、すり合わせで培った過去の開発の「成功事例」を集めたデータベースをつくる。成功事例は数式にして一般化し、目標とする性能値を入れれば精度の高い設計図が得られたり、確度の高い仮想評価ができたりするイメージだ。

車の心臓部のエンジンから「仮…