Este artículo surgió como idea desde que visité Inrecar para mostrar el Bus Moai que recorrerá Isla de Pascua. En Chile, por distintos motivos, se nos enseña que después de la implantación del modelo económico liberal ya no fabricamos muchas cosas, sino que nos dedicamos a exportar materias primas (nuestros principales productos son cobre, salmones y frutas – derivados) mientras que importamos distintos bienes industriales, entre ellos, vehículos.

Lo cierto es que en Chile a día de hoy TODAVÍA SE PRODUCEN BUSES (o micros, como quieran llamarles). Inrecar es la mayor carrocera nacional en este momento con alrededor de 150 taxibuses vendidos al año. Descontando la plataforma o chasis que viene de afuera, el resto de las cosas se hace íntegramente en Chile y eso es lo que hoy veremos… ¡cómo se hace un bus desde cero! (o cómo se hace una micro).

¿CÓMO SE HACE UNA MICRO INRECAR GÉMINIS? PASO A PASO

Inrecar es de esos productos chilenos por los que nos deberíamos sentir orgullosos. Más allá de que también hay otras marcas chilenas por las que se nos debería inflar el pecho, lo cierto es que antes de hacer esta visita, al menos mi familia y otras amistades no tenían idea que en Chile aún se fabricaban micros, menos aún que fueran buenas micros.

La fábrica ubicada en Lago Villarrica 0267, comuna de San Bernardo, produce micros con alguna que otra modificación dependiendo de la plataforma/chasis y de las necesidades de los clientes. El bus puede tener asientos reclinables o fijos, tapiz de felpa o t-vinil, cinturones de seguridad en cada asiento, aire acondicionado, calefacción, panel electrónico, separación de cabina, paqueteras, puertas pantográficas, maleteros, asientos de copiloto e incluso hasta tapa de ruedas. ¿El modelo? El caballito de batalla se llama Inrecar Géminis.

ETAPA 01: PERFILERÍA y PARTES METÁLICAS



La primera parte del proceso de fabricación en sí mismo es el abastecimiento de acero y la realización de perfilería con ellos. Para eso, se recepciona el acero y se le va cortando en distintos trozos, según lo que se va necesitando. En algunos casos, el acero también es tratado para tener formas no lineales. Este acero viene de varias partes del mundo.

ETAPA 02: ESTRUCTURA CON PERFILERÍA

Con los perfiles de acero ya listos, se procede a trabajar separadamente en lo que será el techo, el piso y los costados de los buses. Generalmente se usan plantillas para armar cada parte según el tipo de bus que se va a hacer, las que se van girando para trabajar mejor. Las cosas se trasladan después con el puente-grúa para el ensamble.

La distribución de los espacios no es igual para todos los buses, pues cada chasis tiene algunas diferencias en cuanto a largo, ubicación del motor y otros. A su vez, existen taxibuses hechos con versiones largas y otros cortos, bajo la misma plataforma.

ETAPA 03: ENSAMBLAJE DE TECHO, COSTADOS, PISO DEL BUS



Con todas estas partes estructurales listas comienzan a ensamblarse para formar el bus. Adicionalmente se agregan la cola y la parte frontal que son realizadas con otros materiales como fibra de vidrio. En esta parte la carrocería ya empieza a tomar forma.

Así se va haciendo, bus por bus. Las distintas partes de la estructura se van recibiendo y de ahí se va armando.

ETAPA 04: ANTI-ÓXIDO y ANTI-CORROSIVO

A la naciente estructura de carrocería de bus se le echa pintura anticorrosiva epóxica, que es de color rojo. La corrosión y el óxido son grandes enemigos de los vehículos, sobre todo de los buses de transporte público.

Uno de los factores que termina validando la calidad de un bus es esto. Hay que considerar que generalmente los buses duran 3 – 4 años en una empresa y después son vendidos a otras zonas, y así sucesivamente llegando a trabajar entre 12 y 18 años en los campos o recorridos de ciudades pequeñas (como referencia, pueden ver una Inrecar Capricornio año 2001 en San Antonio y sigue trabajando ahí con 17 añitos). Los mejores buses y con mejor precio de reventa son aquellos que se sabe que están hechos con calidad. Las zonas costeras (agua salada, vaguada costera) y las precipitaciones pueden hacer estragos en la carrocería después de años de trabajo.

ETAPA 05: ENCHAPE EXTERIOR y ENCHAPE INTERIOR

Se hacen las terminaciones en estructura para el exterior de la carrocería y después se realiza lo mismo para el interior. En exterior, se ponen los parachoques, las máscaras, el sistema de rieles de las puertas, las molduras, las tapas de registro de la urea y del petróleo, también cuando se pide se hace el portalón trasero.

En interior, se ponen los sistemas de aire del bus, los plásticos interiores (torpedo, el camello -que es lo que recubre el motor y la parte donde está el conductor-, las terminaciones interiores de la cola del bus, el aislante, las zonas laterales). Finalmente, se ponen todas las latas.

ETAPA 06: MONTAJE DEL BUS (ACOPLAMIENTO CARROCERÍA-CHASIS)

Se finaliza la parte estructural de bus con el acoplamiento de la carrocería con el chasis respectivo. Para ello, el chasis se prepara anteriormente con diversas modificaciones (a veces se mueven los estanques de urea, cortar y/o sacar el ramal eléctrico del bus para hacer el montaje, etc). Una vez que eso está listo y están preparados los soportes del chasis, se pone la carrocería encima con el puente grúa.

En términos de tiempo, se ensambla 1 bus diariamente (puede ser más en condiciones de mayor capacidad productiva). Medio día se usa para preparar el chasis y otro medio día para hacer el montaje del bus. Cada proceso de cada puesto de trabajo toma alrededor de 1 día. Después del montaje, el bus pasa a los procesos de pintura…

Como dato, el bus ya tiene unas partes pintadas de negro para adelantar trabajo; no es necesario que se haga en esta etapa.

PROCESOS PREVIOS Y/O PARALELOS – – – – – –



Esto es un paréntesis, pues hay algunos aspectos de las etapas anteriores y posteriores que se explican a partir de procesos previos y/o paralelos. ¿Cómo es que aparecen mágicamente el frente y la cola del bus? ¿Cómo es que se sabe cómo hacer el piso y espacios para cada chasis? Vamos a ver…

A. Diseño del modelo de bus Inrecar Géminis II

Diseño y Desarrollo de Inrecar tienen el modelo de bus virtualmente en 3D, el producto va sufriendo mejoras continuas con el pasar de los años, tanto por el feedback de los empresarios como por observaciones del mismo departamento. A su vez, una acotación relevante es que tuvieron que reinventar el modelo en los últimos años.

Me explico, antes se hacía el modelo Inrecar Capricornio. El Inrecar Géminis I comenzó a venderse en el año 2009 y después se sacó el Inrecar Géminis II en 2012. Indistintamente, se ofrece como opcional el nuevo modelo con el frente del Géminis I, pero estructuralmente es un Géminis II.

En el año 2015 se lanzó la nueva generación de chasis en casi todas las marcas. Mercedes Benz, que ha sido la elección tradicional de los empresarios micreros, tenía consolidado el chasis LO915 y el nuevo chasis LO916 es totalmente diferente al anterior en distribución de espacios. Por ende, literalmente se tuvo que pensar y hacer el modelo de nuevo, como si fuera desde cero. En otras marcas también hay algunas diferencias, pero menos notorias. Los nuevos chasis también incorporan el AdBlue para cumplir la norma de emisiones Euro V (salvo el Chevrolet que es Euro 4).

B. Pedido de los clientes

En Inrecar.cl existe un cotizador interactivo donde cada empresario puede ingresar las cosas que necesita específicamente para su bus. Los ejecutivos de venta en terreno van tomando nota de los pedidos que se les van realizando. La compra se formaliza con el financiamiento. Los buses se venden en dólares, un taxibús dependiendo del chasis y de las características que tiene puede venderse desde unos $55 millones de pesos y más (unos $77.000 USD).

C. Diseño de pintura del bus

También en Diseño y Desarrollo, cada cliente elige el diseño del bus. Esta parte puede llegar a ser algo demorosa. Luis Arce, diseñador que me mostró parte del proceso de fabricación, nos comentaba que a veces los clientes no llegan con una idea definida y van haciéndole un diseño a la medida.

En algunas empresas y servicios de transporte público, cada bus tiene un diseño de pintura diferente, personalizado a la pinta del dueño. Las pinturas se determinan con los códigos RAL respectivos. Este es un sistema alemán para diferenciar los colores con códigos numéricos, de tal forma que los colores están estandarizados internacionalmente. Por ejemplo, el color «Verde Transantiago» en buses era RAL 1107077.

D. Recepción de los chasis

Los chasis llegan íntegramente nuevos a la planta industrial de Inrecar. El transporte de ellos se realiza a través de camiones, ya no es como décadas atrás en que cada uno llegaba de forma autónoma a la planta. En foto arriba, un chasis Chevrolet NQR916 (izquierda) y un Mercedes Benz LO916 (derecha).

El chasis es sumamente relevante porque es literalmente el corazón del bus, implica absolutamente todos los elementos mecánicos que hacen que un bus cumpla su función: andar. Para comprar un buen bus, éste debe tener una carrocería excelente que sea cómoda para el conductor y usuario, de calidad para mantenerse firme pese a los años y el trajín diario; y evidentemente tener un chasis de buena performance, con un motor capacitado para realizar los trayectos que realiza, ser fiable y tener una buena red de proveedores para hacer una mantención óptima.

El bus es una herramienta de trabajo, al igual que en taxis y taxis-colectivos, lo que más se requiere es un producto que pueda trabajar de forma intensiva para producir ganancias.

Arriba, detalle de la plataforma Mercedes Benz LO916 de origen brasileño. Como se ve, el motor es Mercedes Benz (puede sonar una obviedad, pero existen otros chasis donde el motor es de otra marca). Todos estos elementos después se adaptan para construir y ensamblar la carrocería.

En esta foto vemos el chasis Chevrolet NQR916, la tecnología es de origen japonés y muy similar a los camiones Chevrolet que circulan dentro del país. Como dato, el panel de instrumentos del conductor ya viene incluido. Si notan las fotos anteriores, el chasis Mercedes Benz no tiene eso, lo que significa que el tablero y todos los botones se terminan de armar directamente en Inrecar (¡y eso lo veremos después!)

Otros chasis que se trabajan actualmente son Volkswagen 9.160 EOD y Agrale MA 9.2 Euvo V. En general, como decía antes, todas estas plataformas son brasileñas a excepción de Chevrolet. La línea del Inrecar Crucero que es el bus chino que produce Inrecar tiene un chasis chino Huanghai DD6850S, aunque tengo entendido que también se ha carrozado en los otros chasis anteriores.

E. Trabajos en fibra de vidrio

En una sección grande de la fábrica, distintas personas trabajan con fibra de vidrio para hacer el frente del bus, los costados frontales (la primera ventana), la cola del bus, los tableros, el torpedo (que es toda la zona interna del bus entre el parabrisas y la primera puerta), la tapa de motor, separaciones de cabina y todo lo que se termina suministrando a la parte de Terminaciones.

En realidad, hay que hacer una distinción. Renzo Aguiari, que también trabaja en Diseño y Desarrollo, me explicó más en detalle lo que es la fibra de vidrio. Las partes moldeadas son polímeros y lo que se hace es reforzar este polímero con fibra de vidrio, estas fibras son varios filamentos de vidrio. Por economía de palabras, se le conoce a todo esto como fibra de vidrio también, pero no es que el material sea solamente vidrio. Dentro de las propiedades de este polímero reforzado, tenemos un material más resistente y aislante térmico.

Por otro lado, el trabajo con fibra de vidrio es delicado para la salud (serían cancerígenos). Por esta razón, los trabajadores tienen medidas de seguridad especiales a la hora de trabajar con este material. La fibra de vidrio se presenta en forma de hilos y hasta lanas (el vidrio se funde y después se genera filamentos), pero NO SON hilo curado, puesto que este último solo es hilo que tiene pegamento y pedazos finos de vidrio.

El trabajo se hace de forma manual, incluye una parte de secado, de molde, y después se manda a pulir. Posteriormente también se manda a Terminaciones.

F. Taller de tapicería y fabricación de los asientos

Por descuido, no hicimos fotos ni videos de esta zona así que les dejamos el producto final: los asientos. En general, es un taller grande donde hay varias personas trabajando con la espuma (llega hecha y moldeada), haciendo costuras y fabricando los asientos. Algo que nos contaba Renzo es que normalmente las empresas carroceras compran los asientos a empresas especializadas, pero como en Chile aparentemente no existe este tipo de industrias, Inrecar tiene que hacer sus propios asientos.

Como plus, señalan en la empresa que uno de los distintivos característicos de la compañía justamente son los asientos y la comodidad que otorgan al pasajero. Existen variedades de asientos llegando incluso a tener asientos reclinables. Se trabaja con felpa o t-vinil (tela de vinilo), tengo entendido que la felpa es más duradera.

FIN DE LOS PROCESOS PREVIOS Y/O PARALELOS – – – – –



ETAPA 07: PREPARACIÓN PARA PINTURA y PRE-PINTURA



Básicamente las superficies de la carrocería se preparan antes del horno de pintura. De este modo, los trabajadores pulen la carrocería, también se lija, se empasta para después dar una buena terminación en pintura. En pre-pintura se dan los toques finales antes de pintar completamente. Entre estas labores, se pintan los marcos negros de las ventanas.

En pre-pintura también los trabajadores pintan el torpedo, que como bien comentamos antes es la parte interior del bus que está entre el parabrisas delantero y la primera puerta. Toda esa zona donde está el conductor, el motor y el asiento de auxiliar cuando existe.

ETAPA 08: HORNO DE PINTURA

En el horno de pintura se prepara la carrocería para la pintura final (los trabajadores están tapando el marco negro en el momento de la imagen). El proceso de pintado del bus es manual y la duración es variable dependiendo de la complejidad del diseño. En algunos casos demora 1 día y en otros puede tomar más tiempo (1 día y medio más o menos).

Una vez que termina pintura y secado, el bus sigue el proceso.

ETAPA 09: ACABADO Y TERMINACIONES (INTERIOR DEL BUS)

PISOS – PUERTAS – VENTANAS

Acá se le da forma al interior del bus: se pone el piso, la apariencia lateral del bus por dentro. Después se da la postura de puertas y ventanas, todo de acuerdo a los requerimientos de los clientes. Las puertas pueden ser de distintos tipos (pantográficas o normales; vidrio completo o solo 1/2 vidrio y 1/2 hoja). Las ventanas generalmente se trabajan con el estándar urbano, no obstante, algunos buses especiales tienen ventanas de corredera o vidrios pegados.

Algo que recalcaron Renzo Aguiari y José Magallanes es que una de las ventajas de Inrecar es que el bus literalmente se va armando a pedido, entonces si es necesario hacer un cambio durante el proceso de fabricación, no es tan complejo de realizar (distinto es cuando el bus está listo).

SISTEMA ELÉCTRICO DEL BUS

Posterior a eso, se hace el montaje eléctrico del bus: se ponen los focos, el tablero del conductor, las radios, todo lo que implica el funcionamiento eléctrico del bus: el arnés, la caja de fusibles, las conexiones de la carrocería con el chasis, etc.

INSTALACIÓN DE CABINA, ASIENTOS, PAQUETERAS Y PASAMANOS

La siguiente etapa es la instalación de la separación de cabina en caso de que se haya pedido, los asientos que van instalados en el piso (con un refuerzo en los costados). En algunos casos, como el cliente fuerte de Inrecar son los microempresarios de buses rurales, los buses tienen 2° puerta pero también tienen asientos instalados, lo que se hace es instalar una plataforma de manera tal que si el empresario quiere, se puede habilitar la puerta.

Tener 2 puertas es un plus a la hora de vender el bus a recorridos urbanos de otras regiones y servicios rurales, con la plataforma y asientos adicionales le da versatilidad para encontrar comprador. Hay que pensar que casi todos los que compran buses nuevos se van renovando con dineros provenientes del bus anterior.

En esta etapa también se instalan las paqueteras, para lo cual se ingresan por la zona de atrás (la luneta o vidrio trasero no está puesto todavía). También se instalan los pasamanos y la placa respectiva con las características del bus y chasis en el interior. El bus también tiene una larga luz LED de dos colores: blanco y azul, para la iluminación del bus, junto con poner las cortinas y molduras del techo. Todas estas cosas se fabrican en Chile, aunque algunas se traen hechas desde fuera de la planta (como las cortinas, el timbre, algunas cosas plásticas más elaboradas).

El sistema de calefacción de los buses lo pone una empresa externa y se hace previo a poner asientos (viene a ser un paso intermedio, pero no todos los buses traen calefacción).

ETAPA 10: CONTROLES DE CALIDAD

Como en muchas fábricas y empresas, existe un control interno para verificar la calidad del producto final junto con sacar algunos detalles menores que quizá fallaron en etapas anteriores. De igual manera, entre cada etapa del proceso se va verificando la calidad, corrigiendo defectos o problemas. Una vez que el bus culmina esta etapa, se encuentra listo para su entrega.

En general, el proceso de fabricación tiende a ser lineal y sucesivo, no obstante, a veces algunas etapas pueden adelantar trabajo para ganar tiempo. Por ejemplo, puede que los chasis aún no lleguen para ser acoplados a los buses, pero se siguen fabricando las carrocerías y se dejan los marcos negros ya pintados. También dentro del control de calidad se va moviendo y probando el bus, verificando que no tenga desperfectos.

ETAPA 11: ENTREGA DE UN BUS

En el día final, se le ponen los logos de carrocería y chasis al bus junto con detalles como las tapas de ruedas. Los buses generalmente se entregan en la misma fábrica y los empresarios con sus conductores los llevan a su ciudad. En ocasiones muy especiales, el bus se entrega a domicilio.

Luis Arce de Inrecar nos contaba que en una Feria de Kaufmann (concesionaria de Mercedes Benz) en Placilla se entregó uno de los nuevos Inrecar Géminis II con chasis M. Benz LO916 «corto» por ser el primer bus con este chasis. El bus Fenur (gris-rojo) que han visto en la línea de producción tiene este chasis (LO916/42). La diferencia es que el bus normal (LO916/48) tiene capacidad para 33 asientos (32+1) y este bus tiene 28 asientos (27+1). Ahora también hay un chasis intermedio de 30 asientos (29+1).

Estas fotos de buses entregados fueron hechas el mismo día que visité las instalaciones de Inrecar para mostrar el bus Ara Moai que fue a hacer turismo en Isla de Pascua. Eso fue en enero 2016, ambas unidades de Buses Ganosa se encuentran trabajando en Tomé, el bus rojo tiene placa GWZC89 y el bus amarillo tiene placa GWZC90.

MODELO INRECAR GÉMINIS II – ALGUNOS DATITOS

Los buses Inrecar Géminis II como hemos visto, pese a ser un solo modelo, tienen hartas variantes dependiendo de la plataforma en que vayan montados. Según la ficha técnica, a grandes rasgos se comercializan 3 versiones (Full – Rural – Urbana Básica) aunque algunos clientes hagan híbridos. Los buses tienen entre 8 y 8.9 metros de largo junto con capacidad de 28 a 32 asientos para pasajeros.

Las Inrecar Géminis II se venden oficialmente con chasis Mercedes Benz, Chevrolet y Volkswagen, aunque hay versiones en Agrale también. La elección del chasis depende de la experiencia y posventa de cada uno, cada marca tiene sus ventajas aunque el mercado de micros en este segmento tiene mayoría Mercedes Benz porque aunque es más caro, tiene buena calidad, los conductores lo conocen y es fácil acceder a repuestos / mecánicos / precio de reventa bueno. De todos modos, las prestaciones tienden a ser similares y hay empresrios que solo trabajan con Volkswagen o Agrale. Chevrolet es más nuevo y ahí tendrá que hacerse un espacio, al menos en Colombia hay muchas micros así (incluso tienen buses grandes como el bus de la Selección Colombiana).

Una micro como la que ven debe dar entre 4.5 y 6 km/L dependiendo del tipo de conducción, tipo de servicio, n° de pasajeros o carga y el mismo chasis (en Inrecar me contaban que las Chevrolet son más económicas y silenciosas, igual con otros micreros ando corroborando datos). Si alguien tiene otro dato que me contradiga, lo comenta y me corrige por favor.

Como ventajas competitivas, la ficha destaca: ergonomía de cabina para el conductor, fácil acceso a motor y componentes electrónicos (para reparar), repuestos en todo Chile, carrocería liviana (así se gana salida rápida) y menor consumo de combustible (por lo mismo), asientos Pullman muy confortables y pasillo amplio, buena visibilidad para el pasajero, gran maletero trasero y el diseño aerodinámico.

OTRAS FOTOS DE ESTA VISITA A LA FÁBRICA INRECAR & AGRADECIMIENTOS



Para hacer esta nota, me acompañó Jaime Sepúlveda, otro joven aficionado a este tema que se maneja bien con los buses rurales y sus recorridos. Pueden ver sus fotos en Flickr y/o su álbum específico del modelo Inrecar Géminis.

Desde ya hacer un enorme agradecimiento a todos los que hicieron esto posible:

Carlos Schmidt – Gerente General de Inrecar

Claudia Sánchez – Prensa Inrecar / Full Comunicaciones

Renzo Aguiari & Luis Arce – Diseño y Desarrollo de Inrecar

José Magallanes – Prevención de Riesgos de Inrecar

Claudio Arancibia – Supervisor de Producción de Inrecar

Manuel González – Ex Gerente de Ventas de Inrecar

Mauricio Galaz – Gerente de Finanzas de Inrecar

Facebook Oficial de Inrecar SA

Todos los trabajadores de la fábrica Inrecar, ¡la gente se portó un 7.0 con nosotros! ¡Un saludo para el guardia también!

Pablo Alvear – Director Asistente de Chilevisión (asesoría para grabar y será el editor del video final)

Esteban Garrido / José Fica / Carlos Hurtado / Alexis Navarrete / Eduardo Cid / José Manuel Godoy – Dueños y conductores de micros Inrecar (Paparazzi Bus Chile)

Lectores y miembros de otras páginas como ViajeroBuses y Las Cromix CAB.

Como dato freak, los dos buses de Bupesa (micros Peñaflor) que usamos para ir / venir de la fábrica eran Inrecar Géminis jajaja. Por lo pronto, dar las gracias a todos y ojalá que lo estén disfrutando. Más adelante, si Dios quiere, iré a terreno para que conozcamos esta micro y otras varias más. ¡No dejen de leer los anexos!

ANEXO: ¿DÓNDE ANDAN ESTAS MICROS INRECAR FABRICADAS EN CHILE?

En la calle… no, broma. Esto es para responder las dudas del público lector que no está familiarizado con el transporte. El foco de Inrecar se centra en buses de transporte público urbano y rural, salvo excepciones de transporte privado o buses para instituciones del sector público.

Estas micros Inrecar Géminis andan en recorridos de micros de las ciudades regionales más grandes como:

Y también pegan muy bien en los principales recorridos rurales o periféricos del país, que son las micros que unen las grandes ciudades con otras comunas más pequeñas y alejadas, junto con sectores campestres. Esta lista la he armado con paciencia y puede que en algunas regiones omita empresas, no es por malo sino que no es mi especialidad, he tratado de ser riguroso de todos modos jajaja.

Como verán, muchas de las micros urbanas y rurales que tomamos en Chile son fabricadas en este terruño, compitiendo muy bien con otras micros chilenas (lamentablemente ya no quedan tantas marcas), las nuevas micros chinas y los famosas micros brasileñas.

Para consultas comerciales, pueden visitar Inrecar.cl y/o el facebook Buses Venta Sur (Nuevos y usados)

COMENTARIOS FINALES

Estoy sumamente agradecido, cuando empecé el blog mi idea era aprender y enseñar de distintas cosas sobre nuestro transporte público, nunca pensé que eso me llevaría a visitar la fábrica ni menos que la gente de Inrecar me abriera las puertas para mostrar cómo trabajan. En más de algún sueño he tenido una flota de micros (de varios modelos debo admitir jajaja) y el proceso de fabricación de una, créanme, no lo conocía. Como diría Mario Hugo, lo «hermoso y desconocido» se transformó en conocer y comprender más de esta linda industria.

Espero que el artículo no los haya lateado, si tienen familiares o personas amigas que no se manejan mucho en el transporte les sugiero que hagan apuestas, díganles que «se hacen micros en Chile«, les dirán que no lo creen… y después muéstrenles el blog, es más seguro que apostarle a Tormenta China jajaja.

No, de verdad, hay que dejar de ser pesimistas, ¡en Chile tenemos personas capaces y podemos generar cosas de calidad! Menos chaqueteo y cahuín, más acción y manitos trabajando. Y de nuevo, enormes gracias a todos, Dios los bendiga, ojalá lo hayan disfrutado tanto como yo 🙂

“Porque con alegría saldréis, y con paz seréis vueltos; los montes y los collados levantarán canción delante de vosotros, y todos los árboles del campo darán palmadas de aplauso. En lugar de la zarza crecerá ciprés, y en lugar de la ortiga crecerá arrayán; y será a Jehová por nombre, por señal eterna que nunca será raída.” Isaías 55:12-13

Cámaras Usadas: Canon EOS Rebel T3 c/ 18-55 mm (Fotos exteriores) / Canon SX170 (Fotos en fábrica y Videos)