Et sugebøttefundament til en havvindmølle, der kan samles med bolte på havnen, inden det sejles ud til sin placering. Det er resultatet af et projekt mellem Aalborg Universitet, Siemens Gamesa, Universal Foundation A/S og Fred. Olsen Wind Carrier A/S. Et resultat, der kan sænke prisen på fundamentet med op til 40 procent, og som i sidste ende også vil sænke forbrugernes elregning

Fundamentet er en af de helt store omkostninger i etableringen af havvindmøller, men med det nye fundamentdesign er det muligt at reducere omkostningen til fundamenterne med op til 40 procent. Det skyldes primært, at fundamentet kan produceres i industriel skala, og at konstruktionen kan boltes sammen på havnen i stedet for at skulle svejses på et skibsværft. Delene til fundamenterne kan derfor masseproduceres og fragtes med container til den lokation, hvor det skal samles og efterfølgende sejles ud fra. Endelig kræver det nye design væsentligt mindre stål. Samlet set er det nye design en vigtig milepæl på vejen mod en øget industrialisering af vindenergisektoren.

Den første fuldskala prototype er netop blevet samlet i Frederikshavn, og forude venter næste fase af projektet, hvor fundamentet skal installeres op til 10 gange i forskellige jordarter. Denne fase af projektet har netop modtaget en bevilling på 14 mio. kroner fra EUDP.



Stålpladers særlige profil skaber stor styrke

Ved hjælp af stålplader med en helt særlig profil er det lykkes parterne i projektet at nå frem til en konstruktion, der er ligeså stærk som de eksisterede fundamenter og med et meget reduceret forbrug af stål.

- Vi har lavet beregninger, der viser, at den helt særlige profil på den enkelte stålplade sikrer en uhyre stærk konstruktion selv med brug af væsentlig mindre stål, fortæller Lars Bo Ibsen, der er professor på Institut for Byggeri og Anlæg ved Aalborg Universitet.

Stålet i de nuværende sugebøttefundamenter har en tykkelse på 30-45 mm, mens det i den nye konstruktion er blot 16-20 mm tykt.



Nyt design giver mulighed for industriel produktion

Det nye design på sugebøttefundamentet giver udover reduceret forbrug af stål også meget bedre vilkår for at producere fundamenterne i industriel skala, fordi de enkelte elementer kan masseproduceres og derefter stables og fragtes til den havn, der ligger nærmest det sted, hvor havvindmøllen skal installeres.

- Samleprocessen er meget mere egnet til masseproduktion, og derfor kan vi både eliminere flaskehalse og reducere omkostninger, siger Finn Daugaard Madsen, der er projektleder hos Siemens Gamesa.

Han satser på, at testfasen vil vise, at det nye design, er den rigtige vej at gå for at reducere omkostningerne i offshore-vindenergisektoren.



Skånsomt for havmiljøet og genanvendelse af stål

En anden meget positiv effekt af sugebøttefundamenterne er, at de kan installeres stort set støjfrit, fordi fundamentet i stedet for at blive banket ned bliver suget ned i havbundet. Det er en stor gevinst for fx hvaler og det øvrige liv under havoverfladen. Og når vindmøllen efter en lang årrække har udtjent sin værnepligt kan fundamentet afinstalleres, og stålet kan smeltes om og genanvendes.

- Der er så mange åbenlyse fordele ved både designet og installationsmetoden – både når det gælder miljøet og omkostningerne. Det konkurrenceprægede marked for offshore-vindenergisektoren tvinger os til at tænke innovativt, og det her projekt vil give os mulighed for skære 40 procent af omkostningerne ved hele installationen, siger Søren Andreas Nielsen, der er Head of R&D, Universal Foundation.

Testfasen af det nye fundamentdesign løber frem til april 2019.



Kontakt