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図1 検査室の様子。長期にわたって発振の検査などを行う [画像のクリックで拡大表示] 図2 製造情報・検査情報の入力に使っているiPad [画像のクリックで拡大表示] 図3 現場での入力イメージ [画像のクリックで拡大表示] 図4 iPadでのデータの確認イメージ [画像のクリックで拡大表示] 図5 パソコンでも確認できる [画像のクリックで拡大表示]

島津製作所 厚木工場のデバイス部では、製造情報の入力や検査情報の分析にタブレット端末の活用を進めている。紙の帳票に記入して管理していたデータを、タブレット端末から現場で入力。電子化によってデータを迅速に分析し、その結果に基づいた安定生産を目指している。

厚木工場のデバイス部は、分析計装置などに組み込むレーザーモジュールやレーザーユニットを自社および社外向けに開発・製造している（図1）。厳密な品質管理が求められるため、製造する全品について各製造工程の作業日・作業者・作業内容といった製造情報、出力やノイズなどの検査情報を記録・管理している。検査は最終段階だけでなく製造途中にもあり、それが数日にわたる場合もある。そのため組み立て開始から出荷までの製造リードタイムが1カ月以上という機種も少なくない。

その長い製造リードタイムの中で、製造の歩留まりが低下したり、品質トラブルがあったりした場合に、原因を探る手がかりとなるのが製造履歴や検査結果を記録した「製作情報シート」と呼ぶ紙帳票のチェックシートだ。その情報量は製造情報でA4用紙2～4枚、検査情報で同5～7枚程度にもなる。しかし、紙帳票ではデータを調べ直すのに手間と時間がかかるため、「検索性の高いシステムが欲しいと常々考えていた」（デバイス部 品質保証グループ課長の野田憲秀氏）。

そこで同部は東洋ビジネスエンジニアリング（B-EN-G）の「iPad」「iPhone」を使った製造現場向けシステム「RAKU-Pad」（関連記事）を導入して電子化を図った。2014年5月から試験運用し、同年6月から一部機種を対象に本格的な運用を開始している。現在、最新のレーザーモジュール2機種を対象に、5台のiPadと1台のパソコンで製造・検査データを記録・管理している（図2、3）。