レーザーが当たると、金属の粉末がいくつもの四角形を描いて積み重なり、凹凸のある部品ができあがる。新潟県刈羽村にある従業員約１７０人のバルブメーカー、日本ドレッサーの工場では、大型の３Ｄプリンターが昼夜を問わず動き続けている。

「熱を加えると、どう変形しますか？」。図面を手にした設計担当の三橋栄治さん（３９）が尋ねると、顧問の田代為常さん（６７）は「この材料は縮むので、少し大きめにつくろう」と応じた。田代さんはバルブづくり一筋４４年。この会社の競争力を支えてきた「職人」の一人だ。

その田代さんの職人技を、三橋さんがつくる設計図を介して３Ｄプリンターに学ばせている。親会社の米ゼネラル・エレクトリック（ＧＥ）から１年前に導入されたものだ。国内の製造業の働き手は減る一方。高齢化する職人たちの技術をどう伝承していくかが課題のひとつだった。

熱処理による金属の変形具合などは職人の勘の領域だった。こうした勘の部分をすべてデジタルデータに置き換えて設計図に反映させ、３Ｄプリンターに作らせる。一度覚えさせれば、手作業で３カ月かかる部品づくりを３週間に短縮できる。「人に技術が残っているから３Ｄプリンターにも伝えられる。それが強みになる」と三橋さんは話す。

３Ｄプリンター導入のきっかけは２０１１年、ＧＥによる日本ドレッサーの買収だ。３Ｄプリンターをフル活用して生産性を高めたいＧＥの戦略と、世界に通じる技術を持ちながら伝承や効率化に課題を抱えていた日本ドレッサーの思惑が一致したものだ。

人口減への対応を迫られているのは大手メーカーも同じだ。タイヤ最大手のブリヂストン。国内主力の彦根工場（滋賀県）では、大きさやグレードの違うタイヤを１２８本同時につくることができるが、ラインに人の姿はほとんど見当たらない。工程はほぼ自動化され、人手を要するのはトラブル対応や点検、製品の切り替えなどわずかしかない。

この限られた人の役割も、人工知能（ＡＩ）やロボットを駆使して自動化を進め、２０１８年末までに「無人の生産ライン」を実現する方針だという。そのために約１５０億円を投じる計画だ。

彦根工場には旧型の生産ラインもあり、現在約１２００人が働く。従業員たちの今後の役割について、財津成美専務は「組み立て作業はぐっと減るが、知的労働などに関わっていってもらう」と話す。（南日慶子）

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